MIG熔化**氬弧焊鋁及鋁合金焊接工藝
熔化**氬弧焊以焊絲作電**,焊接電流可大大提高,得到熔深大的焊縫,焊絲熔化速度快,生產效率相當高,如大厚度鋁板制造結構,采用MIG熔化**焊接進行雙面焊對接焊,可全厚度焊透,易得到高質量的焊縫。
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?一、鋁金屬性質
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1．導熱性強，熱熔量大（約為鋼的3～4倍）。
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2．線膨脹系數大（約為鋼的2倍）。
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3．熔點低（660℃）其合金更低（鋁合金系列為595℃，鋁鋅系列為475℃）。
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4．液態和固態無顏色的變化。
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5．鋁合金中的錳、鎂、鋅等在高溫**易蒸發。
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6．導電率高，特別在電阻焊接中，電能的需要比焊接鋼時高。
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7．在常溫中，其表面與空氣形成一層致密的氧化膜（AI2O3），熔點在2050℃，氧化膜能吸附大量的水分，而形成氣孔，容易引起夾渣，（因氧化膜比重與鋁相近）
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8．氫在鋁的液態和固態的溶介比為20左右，（所以若在焊接氣氛中的氫含量過高便會容易產生氣孔）所以在氣體金屬電弧焊接中，焊縫冷卻速度過快，氫不易折出，而在鎢**氣體電弧焊接時，氣孔傾向小于氣體金屬電弧焊接。
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?二、焊接材料
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大多數的鋁金材料是可以用氣體金屬電弧焊或鎢**氣體電弧焊來進行焊接，不同的焊接材料選用如下：
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本國牌號
? ? 純鋁 絲301
? ? 鋁錳合金 絲321
? ? 鋁鎂合金 絲331
? ? 鋁硅合金 絲311
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根據焊接工件材料牌號，選用相同焊絲材料牌號進行焊接，可以獲得優良的焊接質量
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?三、焊前準備工作：
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１．工件清潔，焊接部位處必須打磨干凈，以去除氧化膜，可用砂輪機安裝銅絲輪或不銹鋼絲輪打磨焊接處邊緣部位，約為10～15mm范圍，至光潔金屬為止。
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２．確保送絲穩定，減少送絲阻力，是焊接穩定的關鍵問題。
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①焊接送絲較管采用聚四氟乙稀尼龍軟管,使送絲滑動順暢,且有一定硬度耐磨。
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②送絲機采用雙主動輪送絲,且必須安導絲管(前主動輪與焊槍接頭處)管中心與送絲輪槽對中，且對準送絲輪上切點，安裝**，（可克服焊絲頂彎現象）。
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③采用U型槽送絲輪，稍壓緊即可。
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④專機自動焊接，應使用直槍，減少焊槍R角送絲阻力。
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⑤由于鋁絲導電性良好，使用焊絲1.2mm時應使用1.6mm導電咀,(配用鉻鋯銅導電咀)。
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⑥保護氣體采用隋性氣體氬氣,為使保護效果良好,應采用純氬99.99%氣體,也可采用混合氣體保護。
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a.氬氣+（1～3）%二氧化碳，可簡化焊絲及焊件表面清理，獲及無氣孔，強度和塑性好的焊縫，焊縫外觀光順平滑。
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b.氬氣+2%氧氣，特別有利于清除氣孔。
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?四、焊接規范：
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1．直流反**性接法，即工件接“一”**，焊槍接“十”**，陰**破碎區大。
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2．可選擇較低的電弧電壓，采用“亞射流過渡”焊接，焊接過程中發出輕微的“啪啪”聲，此時焊接過程穩定，焊縫熔深大，焊縫成型美觀。
3．焊接工件較厚也可以采用“射流過渡”焊接
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焊絲直徑1.2mm，焊接電流250～280A，
電弧電壓22～24V，氣體流量：25～28升/分
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4．根據工件不同厚度具體焊接規范如表：
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不同工件厚度選用焊絲直徑不同，氣流也不同，即板越厚，焊絲直徑越大，焊接效率越高，氣體流量也越大。
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?注:應配置50升/分流量計當板厚10mm以上時應考慮用砂輪機磨出V型槽, 槽深約3～4mm即可進行焊接
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五、焊接操作技術：
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1．引弧焊絲伸出長度距工件10～15mm，對準焊接處引弧焊接
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2．左向焊法，從左向右焊接，焊槍與工件后傾夾角角70～80°保持距離、保持夾角、勻速前進焊接。
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3．立角焊可以下向焊法和上向焊法。
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4．鋁焊接焊速較快，當氣體流量不純或流量不大焊縫出現發黑和焊接兩邊處發黑現象，此時應加大氣體流量，或減慢焊速，則焊縫時銀白色，并在兩邊有發亮氣體保護線。
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5．工件焊接時應進到抽風處理。
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6．焊槍軟管彎曲，焊接時其彎曲直徑應＞1.5米保持軟管送絲順暢。
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7．焊接工件不得吹風焊接當穿堂風過大時，應加擋板進行焊接。
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8．送絲機應隨時移動不同工種的焊接位置，保持送絲順暢。
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9．焊接工件前應進行規范調試，可用模擬工藝板進行，調試準確后，方可進行焊接。
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10．每天工作完畢后，應關氣瓶機和關機，剩余鋁焊絲應用塑料膠袋包扎，防止氧化。
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11．噴咀使用一定時期應進行清潔一次，清除飛濺粘附物，保持通氣順暢
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